Il 28 novembre 2023 è stata scritta una nuova pagina della storia dell'aviazione. Dall'aeroporto londinese di Heathrow è decollato un Boeing 787 Dreamliner della compagnia aerea Virgin Atlantic dotato di una particolarità unica: il pieno di carburante, da circa 60 tonnellate, è stato il primo a essere prodotto interamente da rifiuti agricoli, e perciò ecologico al 100% , o quasi.
Volo sostenibile? A bordo del volo, che è arrivato puntuale all'aeroporto John Fitzgerald Kennedy di New York City, c'erano il presidente della Virgin, Sir Richard Branson, e l'amministratore delegato della compagnia aerea Shai Weiss, oltre al ministro dei trasporti britannico Mark Harper. Lo scopo del volo era mostrare il potenziale dei cosiddetti "carburanti sostenibili per l'aviazione" (SAF), in una fase storica in cui l'industria sta cercando di de-carbonizzarsi, ossia di ridurre al minimo le emissioni di CO2 nell'atmosfera terrestre. Ma quello di Branson & Co. è stato veramente un volo verde?
Costi astronomici. In realtà i SAF rilasciano comunque carbonio nell'atmosfera, anche se si stima che lo facciano all'incirca con un tasso del 70% in meno rispetto ai carburanti convenzionali. Il problema è un altro: il costo. Il carburante utilizzato per il volo dimostrativo Londra-NYC è stato ricavato per l'88% da "esteri idroprocessati" e acidi grassi (HEFA), ossia da derivati di processi chimici, e per il 12% da cherosene aromatica sintetica (SAK), uno scarto della produzione del mais.
Diamo i numeri. Facendo qualche calcolo, significa che per ogni percorrenza a lungo raggio servirebbero circa 7,2 tonnellate di scarti di pannocchie, sufficienti forse per il carburante utile a coprire alcune tratte, ma non di certo per soddisfare tutti i 26mila aerei che ogni giorno decollano e atterrano nel mondo.
Poche differenze. Un esperimento simile fu fatto, sempre dalla Virgin, nel 2008, quando parte del propellente di un volo Londra-Amsterdam fu prodotto con olio di cocco. Peccato che per alimentare quella breve tratta servirono circa 3 milioni di noci di cocco (per intenderci, l'intero raccolto globale basterebbe per gli aerei in decollo dalla sola Heathrow per appena due o tre settimane). L'industria aeronautica rappresenta il 3% circa delle emissioni globali di CO2 e l'obiettivo è quello di ridurre a zero le stesse entro il 2050.
Il governo del Regno Unito vorrebbe chiedere a tutte le compagnie aeree in transito sul suo territorio di utilizzare almeno il 10% di SAF entro il 2030, ma il rischio è che – mancando la materia prima – sarà poi impossibile nei vent'anni successivi colmare il restante 90%.
La sorpresa è nello scarto. In tempi di supermateriali e bio-tessuti, la vera sorpresa arriva dagli scarti: molte startup italiane (e non solo) stanno sperimentando metodi per ridare vita a materiali destinati al macero: dai gusci delle uova alla frutta marcia, fino ai resti del latte usato nell'industria. Come? Continua a leggere e lo scoprirai...
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Residui alimentari diventano… Carta. Crush è un nuovo tipo di carta prodotto dalla Favini di Vicenza, partendo da residui di agrumi, uva, ciliegie, lavanda, mais, olive, caffè, kiwi, nocciole e mandorle: da questi alimenti si ottiene un tipo di carta colorata, utile anche per il packaging. La produzione è tutta Made in Italy e avviene in uno stabilimento vicino Venezia. Gli scarti agro-industriali vengono purificati e ridotti in particelle microscopiche. Infine sono miscelati con cellulosa vergine e fibre riciclate certificate FSC (cioè di legno proveniente da foreste gestite secondo rigorosi standard ambientali, sociali ed economici), utilizzando energia idroelettrica autoprodotta.
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L'ananas per fare scarpe e borse. Il Piñatex è un materiale ricavato dalle foglie di ananas, così resistente da poter essere usato per produrre borse e scarpe. L’idea di usarlo così è di una startup spagnola, ispirata dagli abiti tradizionali ricamati delle Filippine, realizzati con fibre di foglie d’ananas. Il risultato? Simile all’eco-pelle, con costi inferiori e riducendo al minimo l’impatto ambientale della produzione. Tra i primi a credere nel Pinatex, la Puma che l’ha utilizzato per produrre un paio di scarpe.
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Vecchi pneumatici si trasformano in… Gasolio, metano e ferro. Bruciare i copertoni produce inquinanti altamente tossici come le diossine. Ma se invece i copertoni finiscono nel microonde, le cose cambiano: il gruppo Caf di Firenze, insieme al dipartimento di Chimica della locale Università, ha creato uno speciale forno a microonde, Tyrebirth, che, anziché incenerire gli pneumatici vecchi, li scompone per trarne elementi riutilizzabili come gasolio, metano e ferro. Il riciclo si basa sul principio della pirolisi e permette di scomporre uno pneumatico in appena mezz’ora, ricavandone combustibili come idrogeno, metano Gpl (15%), gasolio (40%), carbon black (40%), oltre a una quantità di ferro (5%).
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Chewing gum diventano oggetti di design.E se le cicche appiccicose invece che finire sotto le nostre scarpe, si trasformassero in qualcosa di utile? Detto, fatto: la designer inglese Anna Bullus da qualche anno trasforma i chewing gum in un materiale versatile. Il processo avviene in uno stabilimento di stampaggio plastica a Leicester (UK). Qui, la miscela contenente il vecchio chewing gum viene messa in una pressa ad iniezione, riscaldata e quindi espulsa come pasta, che può essere modellata in nuove forme non appena si raffredda per dare vita a nuovi oggetti. Tra questi, i contenitori installati nelle stazioni e nelle università, impiegati per raccogliere altre cicche da riciclare!
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Frutta per produrre Pellame. È ancora in fase sperimentale ma Fruitleather potrebbe presto arrivare nelle nostre case sotto forma di un materiale duraturo molto simile alla pelle, da usare per produrre calzature ma anche divani, poltrone e sedie. L’idea è di una start-up di Rotterdam, i cui soci ritirano bucce di frutta e verdura marcia e ammaccata dai mercati e trasformano il tutto in purea, che viene poi cotta ed essiccata. Il processo, dal quale si ricavano fogli di materiale simile alla pelle, è molto più pulito ed ecocompatibile di quello da cui si ricava la pelle tradizionale.
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Gusci d’uovo in… Cemento. Strano, ma vero: il fragile guscio delle uova, lavorato ad hoc, può diventare duro come cemento di alta qualità. I ricercatori della Calchéra San Giorgio di Trento (un centro che studia e produce materiali specifici per il restauro e il risanamento di edifici di interesse storico) sono riusciti a trasformare i gusci d’uovo in cemento biocompatibile e a renderlo resistente grazie a una composizione a base di argilla: una volta polverizzati i gusci e portati a una temperatura di 900-1000 gradi, questi diventano calce proprio come le pietre da cava. E mescolando questo carbonato con un’argilla naturale, si ottiene un cemento più elastico di quello tradizionale.
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Latte dà origine a Tessuti Quando si dice due piccioni con una fava: usare il latte di scarto per realizzare un tessuto più leggero della seta, che oltretutto ha anche l'effetto di idratare la pelle. È quello che fa l'azienda pisana DueDiLatte. L'idea non è nuova: la fibra di latte, infatti, era impiegata in Italia già negli anni Trenta, ricavata dalla caseina, una proteina del latte. Oggi, grazie a innovative tecniche di bioingegneria, la fibra deriva dagli "avanzi" delle industriali casearie e di quelle cosmetiche, mantenendo inalterate le sue caratteristiche tessili e la proprietà di idratante naturale.
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