L'umanità ha un problema con la plastica, un materiale versatile, resistente, economico e ormai onnipresente che però, come continuiamo a scoprire, è anche una delle maggiori cause di inquinamento di vario tipo, da quello delle acque a quello alimentare.
L'umanità, poi, ha anche un problema con il riciclo della plastica: delle oltre 300 milioni di tonnellate che vengono prodotte ogni anno in giro per il mondo, solo una minima percentuale viene riutilizzata. In uno studio pubblicato su Science Advances, un team di chimici che lavorano tra USA, Arabia Saudita e Cina annuncia di aver trovato una possibile soluzione a questo problema: la plastica riciclabile all'infinito.
Il problema del riciclo. Di tutti i materiali più o meno riciclabili di uso comune per l'uomo, la plastica è quello che più viene sprecato: in Italia, per esempio, che è uno dei Paesi più virtuosi d'Europa in quest'ambito, il 43% della plastica raccolta viene riciclato, mentre il 40% viene termovalorizzato (è impiegato cioè per produrre energia attraverso la combustione) e il 16,5 finisce in discarica; negli Stati Uniti, per dire, la percentuale di plastica riciclata ogni anno è appena del 10%. È colpa di comportamenti poco responsabili, ma anche di un problema intrinseco della plastica, che risulta indebolita dopo ogni processo di riciclo, perdendo dunque resistenza strutturale e, di conseguenza, valore. E la nuova "plastica riciclabile all'infinito" promette di risolvere esattamente questo problema.
le sue qualitÀ. Il materiale in questione è un polimero che si chiama poly(2-thiabicyclo[2.2.1]heptan-3-one), o PBTL in breve, e secondo gli inventori è un materiale forte, resistente e molto stabile, ideale per creare una vasta gamma di prodotti in plastica, dall'abbigliamento sportivo alle parti di automobili.
La sua principale qualità? Se un blocco di PBTL viene scaldato fino a 100 °C in presenza di un catalizzatore chimico, nel giro di 24 ore si scompone nei singoli polimeri, che possono venire riassemblati per creare altro PBTL della stessa qualità dell'originale. L'unico problema, dice chi l'ha inventata, è che la presenza di altre plastiche durante il processo di riciclaggio ne peggiora i risultati, e dunque prima di essere riciclato il PBTL dovrebbe venire separato dalle altre plastiche.
La sorpresa è nello scarto. In tempi di supermateriali e bio-tessuti, la vera sorpresa arriva dagli scarti: molte startup italiane (e non solo) stanno sperimentando metodi per ridare vita a materiali destinati al macero: dai gusci delle uova alla frutta marcia, fino ai resti del latte usato nell'industria. Come? Continua a leggere e lo scoprirai...
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Residui alimentari diventano… Carta. Crush è un nuovo tipo di carta prodotto dalla Favini di Vicenza, partendo da residui di agrumi, uva, ciliegie, lavanda, mais, olive, caffè, kiwi, nocciole e mandorle: da questi alimenti si ottiene un tipo di carta colorata, utile anche per il packaging. La produzione è tutta Made in Italy e avviene in uno stabilimento vicino Venezia. Gli scarti agro-industriali vengono purificati e ridotti in particelle microscopiche. Infine sono miscelati con cellulosa vergine e fibre riciclate certificate FSC (cioè di legno proveniente da foreste gestite secondo rigorosi standard ambientali, sociali ed economici), utilizzando energia idroelettrica autoprodotta.
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L'ananas per fare scarpe e borse. Il Piñatex è un materiale ricavato dalle foglie di ananas, così resistente da poter essere usato per produrre borse e scarpe. L’idea di usarlo così è di una startup spagnola, ispirata dagli abiti tradizionali ricamati delle Filippine, realizzati con fibre di foglie d’ananas. Il risultato? Simile all’eco-pelle, con costi inferiori e riducendo al minimo l’impatto ambientale della produzione. Tra i primi a credere nel Pinatex, la Puma che l’ha utilizzato per produrre un paio di scarpe.
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Vecchi pneumatici si trasformano in… Gasolio, metano e ferro. Bruciare i copertoni produce inquinanti altamente tossici come le diossine. Ma se invece i copertoni finiscono nel microonde, le cose cambiano: il gruppo Caf di Firenze, insieme al dipartimento di Chimica della locale Università, ha creato uno speciale forno a microonde, Tyrebirth, che, anziché incenerire gli pneumatici vecchi, li scompone per trarne elementi riutilizzabili come gasolio, metano e ferro. Il riciclo si basa sul principio della pirolisi e permette di scomporre uno pneumatico in appena mezz’ora, ricavandone combustibili come idrogeno, metano Gpl (15%), gasolio (40%), carbon black (40%), oltre a una quantità di ferro (5%).
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Chewing gum diventano oggetti di design.E se le cicche appiccicose invece che finire sotto le nostre scarpe, si trasformassero in qualcosa di utile? Detto, fatto: la designer inglese Anna Bullus da qualche anno trasforma i chewing gum in un materiale versatile. Il processo avviene in uno stabilimento di stampaggio plastica a Leicester (UK). Qui, la miscela contenente il vecchio chewing gum viene messa in una pressa ad iniezione, riscaldata e quindi espulsa come pasta, che può essere modellata in nuove forme non appena si raffredda per dare vita a nuovi oggetti. Tra questi, i contenitori installati nelle stazioni e nelle università, impiegati per raccogliere altre cicche da riciclare!
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Frutta per produrre Pellame. È ancora in fase sperimentale ma Fruitleather potrebbe presto arrivare nelle nostre case sotto forma di un materiale duraturo molto simile alla pelle, da usare per produrre calzature ma anche divani, poltrone e sedie. L’idea è di una start-up di Rotterdam, i cui soci ritirano bucce di frutta e verdura marcia e ammaccata dai mercati e trasformano il tutto in purea, che viene poi cotta ed essiccata. Il processo, dal quale si ricavano fogli di materiale simile alla pelle, è molto più pulito ed ecocompatibile di quello da cui si ricava la pelle tradizionale.
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Gusci d’uovo in… Cemento. Strano, ma vero: il fragile guscio delle uova, lavorato ad hoc, può diventare duro come cemento di alta qualità. I ricercatori della Calchéra San Giorgio di Trento (un centro che studia e produce materiali specifici per il restauro e il risanamento di edifici di interesse storico) sono riusciti a trasformare i gusci d’uovo in cemento biocompatibile e a renderlo resistente grazie a una composizione a base di argilla: una volta polverizzati i gusci e portati a una temperatura di 900-1000 gradi, questi diventano calce proprio come le pietre da cava. E mescolando questo carbonato con un’argilla naturale, si ottiene un cemento più elastico di quello tradizionale.
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Latte dà origine a Tessuti Quando si dice due piccioni con una fava: usare il latte di scarto per realizzare un tessuto più leggero della seta, che oltretutto ha anche l'effetto di idratare la pelle. È quello che fa l'azienda pisana DueDiLatte. L'idea non è nuova: la fibra di latte, infatti, era impiegata in Italia già negli anni Trenta, ricavata dalla caseina, una proteina del latte. Oggi, grazie a innovative tecniche di bioingegneria, la fibra deriva dagli "avanzi" delle industriali casearie e di quelle cosmetiche, mantenendo inalterate le sue caratteristiche tessili e la proprietà di idratante naturale.
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