Da freschi nel campo a surgelati in 40 minuti

Distanze brevi e fasi di lavorazione efficienti: ecco come fanno i fagiolini a passare dal campo al freezer in meno di un'ora.

Impianto Orogel
Una vista esterna dell'impianto Orogel di Cesena. | LUCA ROTONDO PER FOCUS

Anche meno di un'ora: è – garantiscono alla Orogel – il tempo necessario affinché un fagiolino, o qualsiasi altra verdura, finisca per diventare un surgelato a partire dal momento in cui è stato raccolto nei campi. La società si è organizzata per ridurre al minimo la durata dell'intero processo. Tutti i campi dove sono coltivati i suoi prodotti sono di proprietà dei 1.558 soci della cooperativa e si trovano a non più di un'ora di distanza dai centri dove avviene la surgelazione, come quello di Cesena dove sorge il nuovo magazzino refrigerato che raccontiamo in questo articolo.

In 40 minuti. Dal momento dell'ingresso nell'impianto, il prodotto appena raccolto viene selezionato da grandi linee di cernita che separano tutti i corpi estranei; viene poi sottoposto a sei fasi di lavaggio e risciacquo, "scottato" in acqua bollente per un tempo brevissimo (per ragioni di igiene, non si surgela mai un prodotto "crudo") e poi surgelato in impianti a letto fluido (le verdure in pezzi piccoli) o a spirale (i prodotti di dimensioni più grandi). Il processo può durare da un minimo di 40 minuti a un massimo di 70/80 minuti per surgelati come il "Cubello" una sorta di sfoglia realizzata con un metodo brevettato, sovrapponendo e porzionando in cubetti foglie di verdure come spinaci o bietole.

 

L’anti-cella, con i sistemi di  trasporto a rulli che caricano  direttamente i surgelati  sui camion frigoriferi.
L’anti-cella, con i sistemi di trasporto a rulli che caricano direttamente i surgelati sui camion frigoriferi. | Luca Rotondo per Focus

Attiguo al grande magazzino refrigerato si trova poi un altro ambiente, la "anti-cella" di spedizione, che si apre sull'esterno con sette portoni automatici, chiamati baie. E alle baie si accosta l'apertura posteriore dei camion frigoriferi, pronti a ricevere il carico.

 

Anche qui l'automazione è massima e la temperatura è controllata per non interrompere la cosiddetta "catena del freddo". In altre parole, il prodotto surgelato non si trova mai in situazioni in cui potrebbe anche solo parzialmente scongelarsi.

 

Sul camion in 25 minuti. Come funziona questa parte della struttura? Anche in questo caso, è Valter Zino a venire in nostro soccorso con la risposta: «Il sistema informatizzato che governa il magazzino», ci dice, «conosce il calendario delle spedizioni e l'orario dell'effettivo arrivo dell'automezzo. Di conseguenza prepara nel momento desiderato il carico, disposto su tre "rullerie" (sorte di passerelle a rulli che spostano velocemente i pallet). Le rullerie sono tre per ogni baia di carico perché sono dimensionate per ospitare la massima quantità di pallet, cioè 34, che può contenere l'autoarticolato. Anche la disposizione del carico è studiata con intelligenza, tenendo già conto della sequenza inversa di scarico. In questo modo l'operatore che lavora nell'anti-cella dovrà effettuare soltanto gli ultimi controlli per verificare che tutto sia in ordine e corrisponda alla pianificazione». Ogni cosa è stata studiata per riempire un camion anch'esso a tempo di record: appena 25 minuti.

 
29 novembre 2019