Bergamo, 13 ott. - (AdnKronos) - Qui si trasformano i rifiuti in materia prima seconda con cui realizzare filati, prodotti per auto, contenitori per detersivi e shampoo, blister. È il più importante impianto di trattamento dei rifiuti e riciclo degli imballaggi in plastica da raccolta differenziata, completamente automatizzato, su scala nazionale e non solo. È anche il maggior centro integrato a livello europeo.
Una buona pratica tutta italiana, una storia coraggiosa di cambiamento e una scommessa vincente sulla Green economy. È la Montello Spa, azienda di Bergamo che dalla produzione di tondini in ferro per il cemento armato, complice la crisi tra '95 e '96, si è riconvertita al trattamento dei rifiuti.
Scelta che ha pagato tanto che l'azienda è passata dai 300 addetti dell'epoca ai 553 di oggi. La Montello apre il tour di Corepla (consorzio nazionale per la raccolta, il riciclaggio e il recupero degli imballaggi in plastica) attraverso le case history di successo italiane nella raccolta differenziata e riciclo della plastica.
"Le nuove tecnologie e l'esperienza pluriennale nel riciclo in un Paese come l'Italia, povero di materie prime ma ricco d'ingegno, hanno reso il mercato delle materie prime seconde un settore di qualità - dichiara Giorgio Quagliuolo, presidente Corepla - oggi è possibile realizzare bottiglie in pet con il 50% di materiale riciclato".
Inoltre, aggiunge Quagliuolo, "selezionando imballaggi in prolipropilene rigido (che ne resto d'Europa non vengono quasi mai raccolti) Corepla è in grado di fornire alle aziende riciclatrici la materia prima per la produzione di prolipropilene di riciclo che ha una forte domanda".
Grazie a sistemi meccanici e detettori ottici, nel centro di Bergamo gli imballaggi vengono separati per peso specifico, tipo di polimero, colore. Bene per l'occupazione e per l'ambiente: 200mila tonnellate l'anno di emissioni di Co2 evitate e un tasso di smaltimento in discarica pari a zero.
"L'80% dei quantitativi di rifiuti di imballaggi in plastica trattati è riciclato in materia prima seconda e in manufatto, mentre con il restante 20% vengono prodotti Combustibili Solidi Secondari utilizzati in sostituzione del carbone coke nei cementifici e negli altiforni", spiega Roberto Sancinelli, presidente e ad della Montello.
"Il passo successivo - aggiunge- è quello di migliorare la qualità dei prodotti da riciclo e dei Css che produciamo al fine di incrementare il valore economico e ridurne l'impatto ambientale. È in costruzione il primo impianto industriale italiano di upgrading del biogas in biometano come bio carburante di seconda generazione da destinare all'autotrazione, con recupero della Co2 che purificata e liquefatta sarà destinata all'uso industriale fra cui l'alimentare".
